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质量管理五大工具

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质量管理五大工具质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括： 1.统计过程控制( SPC， Statistical Process
Control; 2.测量系统分析(MSA , Measure System Analyse; 3.失效模式和效果分析 (FMEA , Failure Mode & Effect Analyse ； 4.产品质量先期策划( APQP， Advanced Product Quality Planning ； 5.生产件批准程序( PPAP， Production Part Approval Process。
总体介绍质量管理五大工具，也称品管五大工具。包括： 1.统计过程控制( SPC， Statistical Process
Control ； 2.测量系统分析 (MSA， Measure System Analyse； 3.失效模式和效果分析 (FMEA ， Failure Mode & Effect Analyse ； 4.产品质量先期策划( APQP， Advanced Product Quality Planning ； 5.生产件批准程序( PPAP， Production Part Approval Process。 SPC 概念
SPC 是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。利用统计的方法来监控制程的状态，确定生产过程在管制的状态下，以降低产品品质的变异 SPC 能解决之问题 1 .经济性：有效的抽样管制，不用全数检验，不良率，得以控制成本。使制程稳定，能掌握品质、成本与交期。 2.预警性：制程的异常趋势可即时对策，预防整批不良，以减少浪费。 3.分辨特殊原因：作为局部问题对策或管理阶层系统改进之参考。 4. 善用机器设备：估计机器能力，可妥善安排适当机器生产适当零件。能力可作为改善前後比较之指标。目的
对过程做出可靠有效的评估； • • • 计算表
Pp 和 Ppk 不合格率计算能力比值 PP 不合格(双边 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1.00 1.10 1.20 1.30 1.40 1.50 1.60 1.70
133,620 133,620 71,860 71,860 35,730 35,730 16,396 16,396 6,934 2,700 966 318 96 26 7 7

5.改善的评估：制程
确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；
减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作。
Ppk 不合格(单边
6,934 2,700 966 318

96

26

2 2 0.340

0.340

1.80 0.060 0.060 1.90 0.012 0.012
2.00 0.002 0.002

MSA 一是确保测量数据的准确性 /质量，使用测量系统分析（ MSA ）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；二是确保使用了合适的数据分析方法，如使用 SPC 工具、试验设计、方差分析、回归分析等。 MSA （ MeasurementSystemAnalysis ）使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析。
测量系统分析（ MSA ）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。 MSA 的目的：
了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。 MSA 促进了解和改进（减少变差）。
在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证： 1）是确保测量数据的准确性 /质量，使用测量系统分析（ MSA ）方法对获得测量数据的测量系统进行评估； 2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用
SPC 工具、试验设计、方差分析、回归分析
等。 MSA 使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
FMEA 在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。 FMEA 正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。 FMEA 是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施
FMA （故障模式分析）和
FMEA 的最重要
FEA （故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除因素之一，它是一个 “事前的行为 ”，而不是 “事后的行为 ”。为达到最佳效益， FMEA 必须在故障模式被纳入产品之前进行。 FMEA 实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品 / 过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因 /机理，寻找预防或改进措施。
由于产品故障可能与设计、制造过程、使用、承
包商/供应商以及服务有关，因此 FMEA又细分为设计 FMEA、过程FMEA、使用FMEA和服务 FMEA 四类。其中设计 FMEA 和过程 FMEA 最为常用。 FMEA 的目的
1）能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。