角钢塔制造工艺规程

产品制作过程检验

（1）产品检验程序图

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（2） 产品制作过程质量控制环节及控制点设置

（3）、 产品制作过程质量检查与验收方法

1、相贯线切口：相贯线切口的检测方案为在切割前先检测管件的椭圆度、直线度，且将管口的一端进行端铣。确定00基准线，将管的实际周长进行32等分，并分别在管的内壁、外壁上用划针划线、调检测控制点，且用样冲打点。切割后，用钢卷尺测量管内壁、外壁相应控制点的长度；用相贯线样板对相贯口的形状进行包裹检查；坡口角度用直角尺进行测量、计算求出。

柱脚底板平面度：柱脚底板平面度的检测方案为先将柱脚底板的四条边用钢板尺和塞尺进行检测，然后每隔（300~500）mm分另沿横向、坚向方向上用钢板尺和塞尺进行检测，塞入塞尺的厚度即为柱脚底板的平面度。如图（六）所示。

2、角钢加工过程检验标准及检验方法

a、角钢下料、打钢印、制孔允许偏差见下表：

b、清根、铲背、开、合角允许偏差见下表:

表3：清根、铲背、开、合角允许偏差

c、半成品矫正后的允许偏差见下表:

半成品矫正后的允许偏差 mm

3、钢管放样、下料、节点组装尺寸过程检验标准

a、在放样胎具或工件上的放样允许偏差见下表:

在放样胎具或工件上的放样允许偏差

b、下料、相贯线切割、铆焊尺寸检验见下表:

下料、相贯线切割以及铆焊尺寸检验

4、焊接过程检验标准

a、对于重要部位或设计要求的焊缝按GB50205-2001的规定一级、二级检验；对于其它部位或设计无要求的焊缝按GB50205-2001的规定进行三级检验。

b、焊缝质量在外观上应符合下列要求

具有平滑的细鳞形表面、无折皱、间断和未焊满的陷槽，并于基本金属平滑连接。焊缝金属应细致无裂纹、夹渣等缺陷。

c、焊缝咬边深度不得超过0.5mm，累计总长度不得超过焊缝长度的20%。

对于施焊困难的地方或焊缝高度大于10mm时，焊缝咬边深度不得超过1.0mm，累计总长度不得超过焊缝高度的25%。

d、焊缝最大宽度和最小宽度的差值，在任意50mm焊缝长度范围内偏差值3.0，整个焊缝长度范围偏差值4.0mm。

e、对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差见下表

对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸允许偏差

f、焊缝边缘直线度偏差见下表

焊缝边缘直线度偏差

g、部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差见下表:

部分焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸允许偏差 mm

h、焊缝质量等级缺陷分级符合下表规定

焊缝质量等级缺陷分级

5、热浸锌

热浸镀锌件外观检验，镀锌表面应具有实用性光滑，在连接处不允许有毛刺、滴瘤和多余结块并不得有酸洗或露铁等缺陷。

热浸镀锌锌层厚度：工件厚度t≤5mm，锌层厚度T≥65μm；工件厚度t＞5mm,锌层厚度T≥86μm.

热浸镀锌均匀性:镀件的锌层应均匀，用硫酸铜溶液浸蚀四次不露铁。

热浸镀锌附着性:镀件的锌层应与基本金属结合牢固，经锤击试验，锌层不剥离、不凸起。

6、钢结构质量检验方法及评定标准

a、零件及钢部件加工工程下料

质量要求：钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。气割后应清理溶渣、飞溅物等；设计要求打坡口时，坡口面应平整光滑。未做要求时，不得使用材料原始边。

气割下料允许偏差同埋弧焊管下料偏差,机械剪切及边缘加工允许偏差见下表:

剪切下料及边缘加工允许偏差 mm

b、制孔

C级螺栓孔的允许偏差（mm）

螺栓孔距允许偏差（mm）

(4)钢构件组装过程检验标准

焊接H型钢允许偏差(矫正后)

焊接连接制作组装的允许偏差(mm)

（三）、设备监造（检验）和性能验收试验要求

1、本工程项目的质量保证组织机构

针对该工程，成立以项目经理牵头的项目领导小组，全面组织、领导、协调工程的各项工作。

项目经理组织技术科、工艺科、各生产厂、质管科的有关人员成立该项目小组，负责外部联系，编制质量计划、项目计划及有关的质量标准，组织二次设计转换前的工艺可行性研究，组织制定工艺、技术、施工组织方案等文件，组织投产前的技术交底，指导、协调、监督塔件生产、厂内试装、发货及售后服务全过程并组织编写验收、结算的有关资料。

2、质量检验组织机构

3、资源配置

（1）人力资源配置

技术和工艺制造人员均须具有三年以上相关工作经验，并且具有制造发射塔的生产经验，所有工艺技术人员必须经过针对本工程技术要求的培训，考核合格后方允许上岗，才具有负责本工程的工艺、技术工作的资格。

质量检验人员均须具有三年以上钢管塔质量检验方面的工作经验，焊接、热镀锌等特殊工序的检验人员还须具有检测验收发射塔的工作经历，针对本工程的技术要求和质量要求，必须经过培训合格后才能上岗。

生产操作人员在上岗操作前，必须经过针对性的培训，合格后才能上岗操作，特殊岗位如焊接、探伤等工种应持证上岗。

项目经理必须持证上岗，并且要具有相关的发射塔生产、安装经验。本工程的施工安装方面的施工员、质检员、安全员等须持证上岗。

（2）生产、试组装设备资源配置

1)在开工前，计量室必须对生产过程中使用的计量器具进行检定，不合格或超过使用期限的计量器具，必须进行更换。

2)在工程开工前，必须将所使用的生产设备进行全面检验，如达不到本工程的质量要求，必须进行全面维修或将不合格设备封存，更换新设备，特别是工装设备必须严格检验其精度，做好检验记录。

3)生产厂房配备:可用的生产加工场地约为10万平米，车间内可以进行平面卧式试组装，另外厂内还具有一个大型立体试装场地。

4、产品的实现

（1）产品实现的策划

由项目组负责组织编制本工程的质量计划，由安装公司负责编制施工组织设计，明确

以下内容：

1）本工程项目应达到的质量标准或技术要求；

2）制做难点、重点所需采取的措施和对策；

3）生产、安装过程中，各级人员的职责、权限，所需配备的资源；

4）所采用的工艺流程、特定程序、方法和作业指导书；

5）具体的试验、检验方法和监控方法以及相应的验收准则；

6）过程和产品符合性所必需的质量记录，如工艺参数监控记录等；

7）为达到质量目标而采取的其它措施和方法。

（2）与顾客有关的过程

1）与产品有关的要求的确定

业务部负责确定本工程明示的和潜在的要求，包括习惯上隐含的、无需明示的要求，必须履行的与产品有关的义务，相关质量法律法规、国家和行业标准的要求，产品本身的适用性要求，以及本工程对产品的可靠性、运输、支持性服务等方面的要求。

2）产品要求的评审

业务部负责按照《与顾客有关过程控制程序》对顾客要求进行评审，并做好合同评审记录。

（3）顾客的沟通

1)业务部按照《服务控制程序》向顾客提供本公司有关本工程项目的产品信息，包括工程进度、质量情况及记录等，处理顾客问询、顾客反馈的有关信息。

2)图纸、工艺卡等技术资料的制做及技术要求的确定

技术科负责图纸、工艺卡等技术资料的制做，并负责与设计院联系，解决处理工作中遇到的各种技术问题，保存相关的记录。

（4）原材料采购

1）供应科在接到技术科制作的备料计划后，按照合同及施工图的要求，从经考查合格的厂家采购，并要求材料供应商在约定的时间内将原材料运到厂，原材料进厂后，供货方将原材料质量证明书、入门证及收料通知单交原材料质检员，质检员检查原材料各项外型尺寸及外观质量，合格后取样并送理化室进行物理实验和化学实验。如检验项目中有一项不合格，立即由质检员通知供应科，供应科办理退货手续，严禁不合格材料进入原材料库。

2）原材料入库后，材料库人员应对原材料的外观质量作进一步检验，在原材料库存放时严格按《仓库管理规定》进行标识、放置，防止原材料的误用及存放变形。在提料过程中与提料员一起对原材料的外表进行进一步的检验，杜绝不合格原材料流入生产现场，如在生产过程中发现原材料质量问题，应立即办理退库手续，并由材料库负责人采取相应措施隔离存放并设置明确标识，不得与其它合格材料混在一起。

3）紧固件和焊接材料，供应科根据技术科和材料库提供的采购计划，编制出紧固件采购计划，供货厂家必须满足合同和业主的要求，所有紧固件应符合相关国家标准要求，并且要具有完善的质量证明资料。

（5）生产、安装和服务的提供

1）项目计划及各分项计划的编制

参与人员：各部门负责人

项目经理组织人员编制出本工程的项目计划，规定从图卡制做、采购、零件加工、铆焊、试装、镀锌、包装、发货、运输、安装等全过程的时间安排。各部门依据项目计划，编制出各分项计划。

2）生产、安装、服务过程的提供

A)生产过程质量检验

①各生产厂组织质量检验人员、生产人员严格执行三级检验原则，即自检、互检、专检。做到不合格件不转序，不合格件坚决不出厂。

②零构件的加工、组装、焊接、镀锌、试装严格按照《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001，《广播电视钢塔桅制造技术条件》GY65-89；施焊工艺及坡口尺寸，应符合GB986-88及JGJ81-91，焊缝质量达到二级标准。

③质管科每日严格按照生产计划进行检验，并对照《构件清单》进行核对，以防止漏检，每日将检验结果进行汇总分析，得出该工程各工序的合格率，分析不合格原因，提出解决措施，提交生产厂及相关部门执行。

B)生产过程质量控制

①工程投产前，工艺制造组全面检测并调整生产所用的工装胎具，达到规定要求后方可投入使用。对需进行工艺性实验的，应在该构件投产前完成。

②人员培训：投产前针对此工程所要求的质量标准对有关的各岗位人员进行培训。保证受培训人员掌握本岗位的技术要求。

③配料：提料人员自原材料库提料时应检验钢材的表面质量，合格的才能提出。对原材料表面存在鳞皮、结疤、发纹、分层、重皮、锈蚀严重、弯曲超标等缺陷不允许提出。

④零件加工过程中，严格按照作业指导书及设备操作规程的要求进行规范操作。应严格执行自检、互检、终端检验的原则，合格后才能继续进行生产。

⑤铆焊过程的控制

(a)在进行构件铆接前，必须对组装所用零件的外观质量和几何尺寸进行检测，并对所用的工装胎具进行调试，检测其精度是否能够满足要求。

(b)铆工和焊工必须是经培训考试合格后才能上岗。

©所用的焊接材料必须与工艺相符合，严格执行铆接、焊接工艺要求，不得私自变更。具体要求按照本工程的设计要求执行。

(d)在进行铆焊过程中，每种构件都要进行自检、互检、首检、专检，不能有遗漏件，合格后才能进行下构件的操作。对数量大，检测困难的构件，在操作过程中，不但要检测工装胎具的精度，而且还要检测构件组焊精度，并加强定位焊的过程检验。

(e)所有的构件必须经过质检员检测合格后才能进入半成品库。

(f)对生产过程中出现的问题，应根据ISO9001-2000质量管理体系中的相关程序文件和管理规定执行。

⑥构件入库、摆放、试装

(a)构件检验合格后方可入库，半成品库人员应依据“工件存放布置方案”提前按照1：1的比例放出工件存放大样，并用标牌写明工程名称、构件号、数量，存放时严格按照方案进行。

本工程若需进行试组装按照以下方案进行：

(b)试装转运负责人根据计划清点构件，按试装方案将构件运到试装现场，并按“试装场地平面布置图”将构件放置在规定位置。

(a)工艺制造组安排工艺人员进行现场指导，试装人员应根据试装方案进行地面组装。

(d)项目负责人监督试装人员严格按照试装方案进行，黑铁试组装检验合格后，试装负责人、生产负责人、质检人员、半成品库负责人、项目负责人签字确认。

(e)试装过程中出现塔件质量问题，由项目负责人组织协调生产、技术、质检人员进行解决，进行生产时应按照先急后缓的顺序进行。

⑦镀锌

（a）构件在转镀前，镀锌厂必须派人对构件的数量及外观质量进行统一检测，若存在油污、焊渣未清净、镀锌孔位置、大小不合理等问题，应马上通知上工序进行返修，严禁不合格件流入镀锌车间。

(b)所有镀锌件，必须按照《镀锌工艺规程》及作业指导书进行操作。在镀锌过程中应严格控制工件的数量不能有遗漏，同时要采取措施防止构件受到损坏性的磕碰。成品库在收件时应严格按照顺序进行收件，清点数量，检测质量，并按照布置图进行分类存放。

防腐处理遵守《广播电视钢塔桅防腐蚀保护涂装》GY64-89，锌层厚度90微米，热镀锌防腐，高强度螺栓连接接触面除外。外露的钢构件表面再涂富锌底漆、聚胺酯中间漆和聚胺酯面漆各一道，漆膜厚度不小于100微米。

（c）由质检员对镀层进行厚度检测，化学实验室对镀件进行均匀性和附着性试验，必须保证镀锌质量。质检员对底漆、中间漆、面漆的漆膜厚度、均匀性进行测量，保证构件的内在和外在质量。

⑧成品库

（a）成品库根据构件清单和成品件摆放平面布置图进行摆放，并写明构件号和数量。

（b）成品库收件人员必须严格按照布置图进行分类放置，清点数量、检验构件的外观质量。

（c）技术科提前制定出包装方案。对检验合格的工件，成品库按照包装方案进行整理、包装，包装严格按照规定的包装要求进行，要注意采取措施保护涂层不受到破坏，突出的部位有防磕碰措施，对较小的连板、螺栓等小件，要采用装笼的方式，要在笼内填充软体材料，以防止相互撞击和磕碰。

（d）包装完毕，按照成品件存放方案进行统一存放，不得乱放。

注意：对镀锌件及涂油漆件在吊装时要用软体吊带，铁支架与工件接触处要用橡胶带和麻袋皮隔离，以防止磕坏涂层。

⑨标识

(a)零部件或成品件的标识必须清楚、完整，必须符合规范，具有可追溯性。

(b)外包装的标识必须用“红”色油漆进行喷号，并且要与捆内的构件钢印号相对应。

成品件应按照发货计划进行发货，应采取措施避免构件在运输过程中受到损坏。

⑩铁塔的试组装

铁塔的试组装队负责铁塔的试装工作。严格按照《施工组织设计》组织施工，做好各种相关的记录。

试装现场所需的焊接，焊工应选择有Ⅲ级焊接资质的人员进行施焊，对需探伤的部位安排有相应探伤资质的人员探伤。保证焊缝质量合格。

对现场焊接须采用手弧焊，使用碱性焊条。焊条在使用前，须按照标准进行烘干。

3）生产设备、测试设备和计量管理内容。

A)设备科应按照《设备管理汇编》的要求对设备进行管理维护，保证设备的精度及能够正常运转。

B)根据设备维修计划，事先申购一批零件备用，以尽可能的缩短停机时间。

C)设备管理人员应按规定进行巡检，监督设备使用人员进行点检保养。如果出现突发性故障，应立即组织抢修，在最短时间内排除故障。

D)计量室应根据周检计划对在用的测试设备和计量器具进行周期检定。对已到使用期限或影响精度的器具，应及时进行更换，并对可能出现的问题采取措施，保证器具的精度满足要求。

E)工艺科定期对各工序进行工艺纪律检查，有权制止违反作业指导书进行操作的行为。

F)操作人员对焊接和热镀锌关键工序进行连续监控，做好过程监控记录。工艺科对执行情况进行监督检查。

4）标识和可追溯性

A)对本工程的每个产品建立唯一性产品标识并加以记录。

B)原材料、辅料、外购件由材料库、五金库负责进行标识。

C)过程产品由各生产厂进行产品标识和检验状态标识，要注意产品标识的及时移植，保证产品的可追溯性。

D)成品件由成品库负责进行检验状态标识及明显的产品标识。

E)工件运到工地后，安装公司工地管理人员要按塔段、按构件号进行标识、摆放。安装过程中，要严格依据图纸和构件钢印号进行，按照施工组织设计的要求做好标识和记录。

5）顾客财产

对于业主提供的财产，生产部和安装公司负责标识、保管。若顾客提供的产品有不适用、丢失或损坏时，责任部门应及时作出记录，并通知业务部门及时与顾客联系进行处理。

6）产品防护

A)采购的原材料、在产品、最终产品在厂内加工、运输、安装过程中，公司要针对产品的符合性提供防护，包括对标识、搬运、包装、贮存、运输的方法进行控制。

B)产品在公司内用工位吊、行车、叉车、拖拉机进行搬运，搬运过程要用软式吊装带、周转架和周转箱进行保护，防止碰撞、磨损。安装时，要采取措施防止产品受到磕碰等损坏。

C)成品件用胶皮缠绕在构件的连板和法兰上，以防止磕碰，用编织袋包住构件全身，并用铁丝捆绑牢固，构件与构件之间，用木板隔离。

①重量在2吨以上的钢管可采用单根包装、发运。重量在2吨以下的钢管、角钢采用打捆包装，包装卡具用镀锌或不镀锌角钢和M16以上的长杆螺栓、螺母夹紧，上下角钢加垫麻袋片，要避免存在金属与金属的相互接触，防止发生直接的碰撞和磨擦。当合同有要求时，每捆工件要外包编织袋等防护层，对凸出的部分，需采取措施，避免碰损及磨擦。

②连板、螺栓等小件可采用装铁笼、麻袋、用直径为6mm的圆钢串联等方式包装，并标识清楚。

③每捆包装应注明塔名，件数，并附带清单一起发货，以便于安装现场验收施工。

④包装应有足够的强度，保证在短途搬运、货物储存、装车、装船及运输过程中可承受较大的冲击而不散包。

⑤在存放及运输时，必要时每捆要用垫木隔开。

⑥货物交付时应有包装清单等资料。

D)货物在运输时应注意：

①对工件凸出部分在装卸车、运输时应妥善固定，严防发生碰撞变形。

②铁塔的发运应按交通部门的规章办理。

③运输中应注意装卸不能损坏包装或使产品变形、损坏。

E)安装公司在进行铁塔安装时，应采取防护措施，避免工件在搬运、存放、吊装过程中发生碰撞、磨擦。

7）监视和测量装置的控制

计量室负责对全公司所有的监视和测量装置进行控制，在本工程开工前，计量室对所有在用的计量器具排查一遍，确保其有效性。各生产厂、安装公司负责对本部门的监视和测量装置进行日常管理。

8）产品监视与测量

（1）、本工程的质量检验严格按照招标文件中的有关设计要求外，同时还须符合《钢结构工程施工及验收规范》（GB50205-2001），参照《钢结构制作工艺规程》（DBJ08-216-95）、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）、《钢结构高强度螺栓连接的设计施工及验收规程》（JGJ82-91）、《高耸结构设计规范》（GB135-90）、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）等标准要求。

（2）顾客满意

业务部负责通过与业主、监理的联系、沟通，征询和监控顾客满意度的信息，并及时反馈到公司有关部门，以便于我们及时改进工作，提高顾客的满意度。

3、 过程的监视和测量

投产前，生产部和安装公司对生产和安装的各道工序能力进行测算，必要时进行调配，为工程投产做好准备。

投产后，项目经理负责对本项目进行全过程的监控，发现偏差，及时协调处理，保证工程的顺利进行。生产部和安装公司负责各个具体过程的监视和测量，发现问题马上协调处理，必要时项目经理进行汇报。

（4）不合格品控制

1）检验为不合格的产品，由质检科负责对不合格的产品作好标识和记录，并由责任部门进行隔离存放。

2）质检科组织有关部门对不合格的产品进行评审，将评审结果和处置办法送有关责任部门，并监督执行。本公司对不合格品的处理办法一般包括：退货、返工、返修、挑选使用、报废。

3）不合格品进行返工、返修后须进行重新检验。

4）合同要求时，使用让步产品须向顾客提出让步申请，同意后方可使用，并作好记录。

（5）改进

1）纠正措施

Ａ)在下列情况下，需采取纠正措施，消除不合格的原因，防止其再次发生：连续两批（次）严重不合格；过程、产品质量出现重大问题，或严重超出公司规定值时；顾客投诉时。

Ｂ)由企管办或投诉接受部门等根据不合格事实的类别，向责任部门发出“纠正预防措施处理单”，由责任部门进行原因分析，必要时制定“纠正预防措施实施计划”，经主管及发出部门审核后实施。

Ｃ)若制定的纠正措施关系重大或涉及多个部门，由企管办根据实际情况报管理者代表或召开会议协调跨部门问题。

Ｄ)企管办验证纠正措施的有效性，对验证发现不理想或无效的，应责成相应责任部门重新制订“纠正措施实施计划”并组织实施。

E)纠正措施中产生的永久性更改，由企管办纳入相应的质量文件中。

2）预防措施

工艺技术科、各生产厂应根据本项目的具体情况，采取必要的预防措施，防止不合格的产生。

5、质量计划保证措施

本工程技术、质量要求高，为保证工程质量，确保铁塔使用寿命50年以上，我公司在质量控制方面做如下计划保证措施：

5.1原材料质量控制措施：

5.1.1检验采用的标准：

1、无缝钢管采用20钢，其质量标准应符合《优质碳素结构纲》GB/T699-1999的规定：法兰板采用Q345B，其质量标准应符合《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2008的规定，其余型钢、板材采用Q235-B钢，其质量标准应符合《碳素结构钢》GB/T700-2006的规定。

2、焊条采用E43型，其质量标准应符合《碳钢焊条》GB/T5117-1995的规定，焊缝质量级别应符合国家有关标准。

3、塔柱、斜杆法兰所用螺栓为8.8级高强度（抗拉）螺栓、螺栓、螺母、垫圈的质量标准应符合《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB/T1228-91、《钢结构用高强度大六角头螺栓》GB1229-91、《钢结构用高强度垫片》GB/T1230-91、《钢结构用高强度大六角头螺栓》、大六角螺母、垫片技术条件》GB/T1231-91；其他连接螺栓均采用C级六角头普通螺栓，螺栓、螺母、垫圈的质量标准应分别符合《六角头螺栓C级》GB/T95-2002的规定。高强度螺栓抗拉无需作摩擦面试验，按承压型高强螺栓检验。

5.1.2、原材料外观检验：表面不得有汽泡、结瘤、拉裂、裂纹、折叠、夹杂、分层现象。

5.1.3、原材料尺寸检验：用游标卡尺、测厚仪在距离边部不小于40mm处测量，符合有关国标要求。

5.1.4、钢材材质化验：用钻取方法取样，用碳硫分析仪分析碳和硫的成分、含量，用分光光度计分析碳、锰的成份、含量，符合有关国标要求。

5.1.5、钢材力学性质检验：用火焰切割法取样，用刨床车床加工成试样，用万能材料试验机做拉伸试验，符合有关国标要求。

5.1.6、抽样方案：每批件数小于等于5件全检，批量超过5件按10%比例抽检。

5.1.7、焊条检验：

（1）焊条尺寸：直径极限偏差±0.05mm，长度极限偏差±2.0mm偏心度不得大于4%。

（2）外观：焊芯和药皮不应有任何影响焊条的质量缺陷，表面不应有裂纹、气泡、锈蚀及剥落缺陷。焊条引弧端药皮应倒角，焊芯端面应露出。

（3）抽样方案：按1%比例进行，有一件不合格加倍抽取。

5.1.8、螺栓检验

（1）螺栓的原始证明要有效齐全,如合格证，镀锌检验报告等

（3）螺栓表面不应有漏锌现象不得有裂纹等缺陷。罗纹不得有磕碰现象。

（4）螺栓的长度、端部厚度、螺栓直径应符合GB\T5780-2000的要求。

（5）螺栓，螺母的硬度用HR-150A型洛氏硬度计检验HRB硬度。万能材料试验机做拉伸试验，检验机械性能。

（6）抽样方案：尺寸应对每一批进行检验，抽查比例不低于5%。机械性能应不定期的抽查。

5.2、生产主要工序质量控制措施

5.2.1、法兰盘加工

A、制孔

(1)制做样板时，误差控制在±0.5mm范围内。

(2)样冲打点时，先用细的划针打一遍，然后拿下样板在法兰盘上再用打点印冲打一遍，以防止样板孔被打大发生偏差。

(3)钻孔时，单件钻，不允许几个法兰摆在一块钻，以防钻偏。

(4)钻孔后，孔的直径必须控制在φ+0.8范围内。

(5)钻孔后，各孔之间的距离控制在±0.5范围内。

（6）反变形：为了防止法兰盘焊接后变形，法兰要进行反变形加工。

（7）法兰平面度：法兰盘不平度绝不能大于1mm。

5.2.2、法兰盘的组装

（1）法兰盘组装：均采用专用大型高精度法兰装配胎具组装，确保装配精度。其质量按照法兰盘组装工艺进行。

（2）主、斜杆连接法兰及节点板组装：均在广播发射塔专用高精度座标铸铁装配平台上按组装工艺1：1比例放样装配，确保装配精度。

（3）平台组装在大型高精度放样平台上按1；1比例放样装配，确保装配精度。

（4）为防止焊接收缩，应加焊接余量，构件长度≤1000mm加2mm余量；长度在1000～5000mm范围内加3mm余量；构件长度＞5000mm加4mm余量。同一种构件长度允许偏差±1mm。

（5）定位焊。法兰盘内外都要加固定位焊，定位焊长度2～3公分点焊度不宜超过设计焊接高度的2/3，分布均匀；确保焊接不变形。

5.2.3、构件几何尺寸的检验

构件加工完毕，由专职质检人员进行检查，质检人员首先根据图纸对装配工艺卡及构件图进行检验，然后对所加工构件进行全面的质量检验，并作好质量记录。

（1） 单元塔节及单根构件长度L允许偏差：当L不大于5m时，允许偏差±2.0mm；当L大于5m时，允许偏差±2.5mm；相同编号的塔柱间长度允许偏差1.0mm。单元塔节整体弯曲矢高（f）不得大于全长的1/1000；主柱及横杆局部弯曲不得大于被测长度的1/750；斜腹杆局部弯曲不得大于被测长度的1/500；有焊接节点的平台梁，局部弯曲不得大于被测长度的1/750。

（2）法兰平面偏斜与设计平面正切值不得大于1/1000。

（3）用直尺检验法兰盘平面时，法兰盘不平度按以下三种情况检验：

A：法兰盘平面由若干单独法兰盘组成时，法兰盘边缘的顶紧接触面积不得低于80%，且最大间隙不大于0.8mm。

B：法兰盘平面为整块时，在螺栓孔范围内缝隙不得超过1.2mm；在法兰盘边缘处，缝隙不得超过1.5mm。

C：较复杂钢塔底节与塔靴连接之法兰盘，其缝隙不得超过2.0mm。

（4）法兰盘平面相对应的螺栓孔中心距偏差不得超过2.0mm。

（5）单元塔节以及其他圆钢组合断面的构件，当主柱直径d大于或等于40mm时，横、斜腹杆轴线在桁架平面外偏差±3.0mm；当主柱直径d小于40mm时，允许偏差0~+3mm（只允许向外偏移）；横、斜腹杆轴线在桁架平面内偏差不得大于6.0mm。

（6）节点板夹角及角度，按样板检验。

（7）节点板在平面外偏移不得超过1.0mm，在平面外偏移不超过2.0mm。有多个节点板时，任意两组孔距或节点板孔与基准线的距离偏差不得超过±1.5mm。

5.2.4、焊接质量控制

焊接工序为我公司关键工序，为确保质量和工期，对焊接工序进行以下控制和检测：

（1）定位焊所采用的焊接材料型号应与焊接材质相匹配。定位焊厚度不应超过设计焊缝厚度的2/3且不大于8mm，定位焊长度不宜小于25mm，定位焊位置布置在焊缝以内，定位焊应由持合格证的焊工施焊。

（2）构件焊接：

①对首次采用的钢材．焊接材料．焊接方法．焊后热处理等应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。

②焊工均经过培训考试并取得合格证后方能从事焊接工作。

③焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及熔烧过的渣壳。

④焊接使用前应清除油污．铁锈。

⑤焊条．焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。

⑥施焊前，焊工应用复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊。

⑦法兰焊接在专用胎具转轮上进行。焊前对焊道区域进行除锈、除水、除油污等，焊缝必须围焊，焊角焊高达到设计要求。当焊缝高度小于或等于6mm时可采用单层焊；当焊缝高度大于6mm时必须采用多层焊，从第二层起，焊每层焊缝之前应检查前一层焊缝，不得存在超出允许的缺陷。焊接用焊条必须烘干。施焊时环境温度除设计要求外应大于5摄氏度。焊接后，焊道应打上施焊者的钢印代号。

⑧对接接头，“T”形接头，角接接““十”字接头其对接焊“及对接和角接组合焊缝应在焊缝的两端设置引弧或引出板，焊接完毕应用气割切除并修磨平整不得用锤击落。

⑨焊焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。

⑩角焊缝转角处，宜连续绕角施焊，起落弧总距焊缝端部宜大于是10 mm，弧应填满。

⑾多层焊宜边宜连续施焊，每层焊道焊完应及时清理检查，清除缺陷后再焊。

⑿焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量，检验合格后，应在工艺规定的部位打上焊工钢印号。

5.2.5.焊接的质量检验：

检测工具：超声波探伤仪、磁粉探伤仪、X射线探伤、深度尺、焊检尺、放大镜。

检测方法：

外观：用目测法检验焊缝的外观质量，焊缝感官应达到外形均匀、成型较好，焊边与焊道、焊道与基本金属间过渡平滑。焊渣和飞溅物清除干净；用深度尺测量咬肉深度，用焊检尺测量焊缝的结构尺寸，焊角、焊高达到设计要求。

内部：用超声波探伤仪或X射线探伤对焊缝内部质量进行检测，根据产品图样和技术要求，按照有关标准检验。

检测标准（t为连接处较薄的板厚，单位mm）

5.3、镀锌质量控制

除基础架外所有塔件均采用热镀锌防腐处理，包括：螺栓、螺母及垫圈等，镀锌质量严格按GB/T2694-2003标准进行检验。锌层厚度满足本工程设计要求。

（1）锌层表面应均匀、光滑、不起泡、不翘皮、无反锈现象，不允许有毛刺、滴瘤和多余结块。

（2）锌层附着量和厚度：用专用锌层测厚仪进行测量，其厚度不小于100um。

（3）均匀性：镀件的锌层应均匀，用硫酸铜溶液实验法检验，浸浊四次不漏铁。

（4）附着性：锌层用锤击试验法检验，锌层与母材金属结合牢固，不剥落不凸起。

（5）浸锌过程中还应严格控制构件热变形，每根构件的长度伸缩量应≤L/5000,弯曲变形应≤L/1500。（L为构件长度）

5.4、试装质量控制

对整个塔体进行卧式组装，技术、生产、质检各部门同时确保一点问题没有，并做到：

（1）构件正确率100%

（2）螺栓穿孔率100%，螺栓的穿入方向应一致。

（3）法兰连接处无间隙

（4）塔部件组装有困难时，应查明原因，严禁强行组装。

5.5、桅杆段涂漆质量控制

（1）铁塔桅杆段根据航空部门的有关规定涂刷的航空标志漆。

（2）航空标志漆采用优质的航空专用标志漆，颜色由建设单位指定。

（3）油漆干漆模厚度不低于60um。

（4）漆模涂刷要求漆面光滑，无流挂，附着牢固，不脱落。

（1）根据构件的特点和运输方式，编制整理包装方案或作业指导书。

（2）严格按照包装作业指导书进行包装。

（3）标记：应在包装的明显位置处作标记，注明工程代号．捆号。并应标出吊点位置。

5.6、包装与运输质量控制措施

1、严格按照质量体系《成品保护与竣工交付管理控制程序》、《物资搬运和贮存控制程序》进行；

2、根据国外工程运输海关包装运输要求进行包装，确保构件包装、标示完整，且安全到达。

3、构件的包装

为保证构件在出厂后不受损坏，采取以下包装方法，以达到对构件的保护目的。主体构件的所有法兰、连板的端边都用多层毛毡或橡胶皮，进行包裹缠绕，用扎丝穿孔加以固定，以杜绝上述所保护部位的碰撞、磨损。螺栓采用装箱包装，在工厂制造不同体积的铁板箱