IPQC培训资料

培训内容

（一）IPQC工作的意义

（二）IPQC工作内容

（三）制程不良统计区分

（四）过程检验三种形式

一 IPQC工作意义

为防止出现批量不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。

二 IPQC工作内容：

1. 首件检查（各类变更文件的跟踪）

2. 4M1E的巡查，

3. 发现异常（反馈，要求改善，追踪，验证 ）

具体工作内容如下::::

1、IPQC人员应于在每天下班之前了解次日所负责制造部门的生产计划状况，以提前准备检 验相关资料(生产仕样书)。

2、制造部门生产某一产品前，IPQC人员应事先了解查找相关资料：

（A）生产仕样书；

（B）检验用技术图纸；

（C）产品用料明细表；

（D）检验范围及检验标准(生产仕样书)；

（E）工艺流程、作业指导书（作业标准）；

（F）品质异常履历记录；(尤其为之前没做过马达)

（G）其他相关文件；

３、制造部门开始生产时，ＩＰＱＣ人员应协助制造部门主要协助如下：

（A）工艺流程查核；

(B）相关物料、工装夹具查核；

（C）使用计量仪器点检；

（D）作业人员品质标准指导，辅导；

（E）首检产品检验记录；

4.ＩＰＱＣ根据图纸、样本所检结果合格时，方可正常生产，并及时填写产品首检检验报

告与留首检合格产品（生产判定第一个合格品）作为此批生产样板。

5、制造部门生产正常后，IPQC人员依规定时间按4M1E进行巡检工作 。

6、IPQC巡检发现不良品应及时分析原因并追溯不良流程品，及时对作业人员之不规范

的动作序以及时纠正。

7、IPQC对检检测工位不良需及时反馈并协同制造部门管理人员（课长，部长）或技术人员（PE）进行处理、分析原因并做出异常之问题的预防对策与预防措施。

8、当发现重大的品质异常，IPQC不能处理时，应开具《制程异常通知单》经部门主管确

认后，通知相关部门处理。

9、重大品质异常未能及时得到处理，IPQC有权利要求制造部门停机或停线处理，制止继

续制造不良。

10、IPQC应及时将巡检状况记录到《制程巡检记录表》每日上交给部门主管，以方便及时

掌握生产品质状况,并且可为以后不良追踪有寻可查 。如:日报,周报(日报内容:不良数统计,

当天拉上发生重大问题,以及个人认为存在的隐患)

三 制程不良统计区分：

依不良品产生之来源区分如下::::

(1) 作业不良

A: 作业失误 （人，法）

B: 管理不良 （环）

C: 设备问题 （机）

D: 其它原因所致不良

(2) 物料不良 （物）

A: 采购物料中原有存在的不良

B:前工程之加工不良混入（半成品物料的不良）

C: 其它明显为上工程或采购物料所致不良

(3) 设计不良 （环）

因设计失误导致作业中出现的不良

详细的说 ：

IPQC不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：

1. 根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和

标准的要求；

2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常

的稳定状态， 从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到

这一目的，过程检验中常常与使用控制图相结合 。

过程检验通常有三种形式：

（1）首件检验：

长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生 。

通常在下列情况下应该进行首件检验：

一， 一批产品开始投产时；

二， 设备重新调整或工艺有重大变化时；

三， 轮班或操作工人变化时；

四， 材料发生变化时 。

首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长进行复检，检验员进行专检。首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止 。

对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。特别是以工装为主导影响因素的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2 公差范围的预控线内。这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。应该重视IPQC的首件检，毕竟国内生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

（2）巡回检验

巡回检验就是检验人员按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。在大批量生产时，巡回检验一般与工序控制图相结合，对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。当巡回检验发现问题时，应进行两项工作：

一）是寻找异常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态；

二）是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序（或客户）。

巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。为此，工序加工出来的产品应按加工的时间顺序存放，这一点很重要，但常被忽视 。

（3）末件检验：

靠模具或装置来保证质量的轮番生产的加工工序，建立“末件检验制度” 是很重要的。即一批产品加工完毕后，全面检查最后一个加工产品，如果发现有缺陷，可在下批投产前把模具或装置修理好，以免下批投产后被发现， 从而因需修理模具而影响生产 。

过程检验是保证产品质量的重要环节，但如前所述，过程检验的作用不是单纯的把关，而是要同工序控制密切地结合起来，判定生产过程是否正常。通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。最后还要指出，过程检验中要充分注意两个问题：

一:要熟悉“工序质量表” 中所列出的影响加工质量的主导性因素（常见不良）；

二:是要熟悉工序质量管理对过程检验的要求。工序质量表是工序管理的核心，也是编制“检验指导书”的重要依据之一。工序质量表一般并不直接发到生产现场去指导生产，但应根据“工序质量表”来制定指导生产现场的各种管理图表，其中包括检验计划 。 对于确定为工序管理重点的工序，应作为过程检验的重点，检验人员除了应检查监督操作工人严格执行工

艺操作规程及工序管理点的规定外，还应通过巡回检查，检定质量管理点的质量特性的变化及其影响的主导性因素，核对操作工人的检查和记录以及打点是否正确，协助操作工人进行分析和采取改正的措施.