聪明文档网
最新最全的文档下载
当前位置：
首页> 正在进行安全检测...
正在进行安全检测...
时间：2023-11-12 12:54:34 下载该word文档
关于机务段降本增效的实施为应对当前严峻复杂的经济形势，进一步强化成本过程控制和精细化管理，探求成本管控新方法和新思路，不断提高公司经济运行质量，机务段开展了降本增效工作，并结合生产经营实际情况寻找成本管控中的薄弱环节，制定时间节点、落实责任单位、责任人，形成“降本增效”的具体措施，保证工作取得实效。标签：企业;降本增效1推行全面预算管理严格执行《2015年机务段成本预算分劈计划》，将预算指标层层分解、责任到人。要求各个成本车间与经营部门相互协调，实现生产和经营的紧密结合，实现全额、全过程的管理。下面是2015年预算编制的根据及对成本控制采取的方法。1.12015年预算的编制主要依据《铁路运输企业成本费用管理核算规程》，结合大准铁路为我段制定的成本目标、运量预算等基础资料按科目、按要素进行编制的。1.2基于2015年成本形势比较严峻，在保证全年任务量完成的情况下，力争在年底使全年的成本降低1%。为此我段从机车用电、用油和机车维修方面对成本加强了控制及采取了一些有效的措施。1.3将预算指标分解季度、月度预算，作为组织生产考核预算执行情况的基本依据。1.4对材料的控制要求进行单车核算，要有完善的管理制度，严格执行月度计划和成本费用的定额标准。对运行机车的耗电、耗油严格执行定额标准。1.5对预算执行中出现的定额不足或定额偏差太大的要找出原因，并且按月上报大准铁路公司经营管理部。1.6按季度定时招开经营分析会，由各个责任人对季度预算执行的情况按实耗与预算指标进行对比分析，有偏差的要分析出原因，并且提出好的建议和解决的办法。2根据机务段的实际情况，大力开展“双增双节”“修旧利费”活动2.1通过制定时间节点，落实电力、内燃机车单耗的实际量，准确提供电力机车普列和万吨、SS4B和SS4G的平均单耗，以及内燃机车客运、货运、专调的平均油耗。具体措施：
2.1.1合理制定出节电节油奖分配办法（2015年年初制定），充分调动乘务员节电节油的积极性，提高乘务员的操作水平。定期对不同运种的机车耗电情况进行写实，测算平均油耗、电耗。依据写实结果修订《机务段机车节油节电考核管理办法》，明确不同运种的机车平均油耗、电耗及奖罚措施，实现节油节电按班考核。2.1.2定期联系供电段关于机车电表事宜，要求供电段及时对机车电表的更换及校验工作。同时也要求铁联、东铁、三局车队对机车电表及时进行校验。2.1.3规范司机报单的填写，提高统计数据的准确性。校对机车电表的工作完成后，要求每月准确计算出电力机车普列和万吨平均单耗、SS4B和SS4G机车的平均单耗;准确计算出内燃机车客运、货运、专调的平均油耗。2.2大力开展修旧利废、技改技革等工作，引导激励广大职工献计献策、提合理化建议，并对有益生产、能促进效益的技术革新成果进行申报奖励，在双增双节方面，确立新的管控思路，切实把不合理的成本降下来。具体如下：①加大配件修复力度、修旧利废，中修总费用力争不突破100万元，其中材料费用计划是53.06万元，力争控制在48万元之内。②开展修旧利废工作，由过去小辅修机车互换配件维修改为现车修复、制定出修旧利废所节约成本的目标数。③由于运用段卸加油设备使用年久，油鹤经常出现故障，影响正常卸加油及增加维修人员的劳动力，而在拆卸油鹤配重时，由于配重完全由铸铁组成，重量约为300kg，形状不规则，无吊耳，且工作场所在高台上，地方狭窄，维修时非常不便且存在安全隐患，所需人力物力较大，维修时间长。针对拆卸油鹤问题，特设计一个配重拆装小车专用工具。于2015年开始使用。使用配重拆装小车以后，原需8人才能拆卸，现在只需3人，原需4个小时，现只要2个小时，比以前安全多了，消除了隐患，节省了人力物力，提高了劳动效率，节约了吊链、脚手架、钢丝绳等原拆卸工具成本费用及维修费。④由于CA8013数控不落轮车床摩擦轮是易损件，购置回来的摩擦轮使用寿命短，所以将該床由原来的花键连接摩擦轮创新为抱轴式摩擦轮并且在使用过程中进行修复。3加强对维修材料成本的控制3.1要求于9月底，根据近三年电力、内燃机车辅小修计划与实耗定额进行对比分析，拟定2016年定额（包括电力机车中修），以及电力机车电耗和内燃机车油耗定额。3.2应对严峻的生产经营形势引导职工牢固树立危机意识、成本意识和责任意识，通过广泛深入地开展宣传使职工能够正确认识当前形势，群策群力降本增效;让“勒紧裤带过紧日子、精打细算降本增效”的经营理念深入贯彻到每位员工的思想中。因此对维修材料成本采取如下措施。3.2.1压缩库停时间。①辅小修机车：早晨提前半小时复检、加大辅小修机车互换配件保有量、加班加点，优化作业流程，车间下达班组定时完成小辅修机车配件修复时间，小修机车原来48小时压缩为36小时内交车、辅修机车以前
36小时压缩为24小时内交车。②中修机车：检修车间根据生产实际情况，合理安排、精心调度，优化检修作业方式，重点环节采用集中加班作业制度，将单台中修检修周期由规定的20天缩短到14天。下车互换配件修复采用零散加班作业