一、工程概况：

××××××工程,由××××××设计，北××××××监理，××××××承担施工。

该工程为新建联合厂房，由3个宽分别为30 m、24m、24m主跨和东面1个宽9 m的现浇结构附跨组成，西面设置一宽24 m的成品库，车间总长183 m，总宽78m，轨顶标高8.50m，车间高度16.30m，建筑面积为14366m²，工程±0.000相当于绝对标高46.20m，混凝土排架、框架结构。

本工程主要预制构件包括：

1)、预制钢筋砼排架柱136根，为工型截面，截面尺寸下柱500×900，上柱500×400，排架柱全长13.55 m，最重约12.68t。

2)、预制山墙抗风柱共16根，为工型截面，截面尺寸下柱400×800，上柱400×400，抗风柱全长最长为16.550m，最短为15.450m。最重约10.89t

3)、预应力折线型屋架：24m跨共68榀，最重为11.275t ,30m跨共27榀，最重为14.235t。

4)、钢筋混凝土吊车梁共计176根，跨度6m，梁高分1.2m和0.9m两种，单根最重约4.08t。

本工程除预应力混凝土屋面板委托山东圣大建设集团预制外，其余预制构件均由我单位现场预制。

二、施工目标：

本工程质量目标为创国家优良工程。公司要求预制柱施工要达到清水混凝土标准，预应力混凝土折线形屋架、钢筋混凝土吊车梁及其他小型预制构件为普通混凝土标准。

三、施工方案的选择：

本工程现场预制工程量很大，为确保工程质量和进度，对预制构件的施工顺序及预制位置做以下方案分析比较。

第一方案：先预制柱子、吊车梁等，待柱子、吊车梁等吊装完成后再预制屋架。待预制构件全部吊装完成后再进行框架结构施工。

第二方案：柱子、吊车梁、屋架同时预制，待预制构件全部吊装完成后再进行框架结构施工。

上述两种方案中，第一方案施工方便，场地比较宽畅，能组织起流水作业，而且用50t的汽吊即能完成柱子安装任务。但在屋架预制阶段，逐步进入冬季施工，砼施工质量控制难度加大，对施工质量及工期影响较大。第二方案场地狭窄，屋架布置比较困难，需要全面考虑，且屋架翻身就位时，30m跨屋架使用50t汽吊无法完成。但屋架预制可以避开冬季施工，综合经济分析及两种方案的利弊，为确保工程质量，确定选用第二方案，另外屋架预制最初考虑为腹杆单独场外预制，待屋架上下弦钢筋绑扎完成后，在倒运至现场进行安装，但后来考虑腹杆端头锯齿形制作问题及倒运安装也存在一定难度，后来决定采取腹杆与屋架上下弦一起整体浇筑的施工方案。

吊车梁根据现场场地情况，局部在现场预制，受场地限制预制不开的，采取露天场地预制，按工程进度分批倒运至现场的施工方法，其它连系梁、天沟板、吊车梁走道板等小型预制构件，待预制柱及吊车梁吊装完成后，也采取现场预制的施工方法。

四、施工工艺

(一)、预制构件的预制

1、场地平整

预制构件施工前，应对现场施工场地进行平整，并用20T压路机进行压实，平整压实后的场地留出千分之二的排水坡度，防止在胎膜位置出现积水。构件预制尽可能避开基坑回填土区域，如因场地狭窄，无法闪开回填土区域的位置，对回填土区域，需用20T压路机对场地进行压实，同时上部铺设500mm厚矸石。

2、预制构件胎膜平面布置

（1）、预制柱胎膜平面布置

按照《建筑工程施工手册》等相关资料介绍，柱采用滑行或旋转吊装法，采用单榀布置，每根柱均需做胎膜，吊装时吊车每停机一次可吊装一根柱子，对于小型柱子，可吊装两根。采用此方法，一次性投入的模板、砖等材料较多，另外吊车台班也较多，同时采用该方法还需要较大的场地空间，但是可加快工期进度。接合以往同类工程施工经验，本工程预制柱采取纵向布置,三层叠打,局部两层叠打,边跨①～轴的柱预制在两侧道路上布置，中间两排柱的预制距柱中4.5米，避开基坑回填土区域，胎膜之间间距1米作为人员通道，沿胎膜长度方向每隔25～30米留出8～10米间距作为施工机械通道。采用该方法，吊车每停机一次可吊装三根预制柱，一次性投入的模板、砖等材料约为单榀布置的三分之一，但工程进度较慢。为加快工程进度，我们在施工流水上改进方法，采取杯形基础与预制柱同步施工的方案，这样基础施工完成后，预制柱也基本预制完成，有效的加快了工程进度。

（2）、吊车梁胎膜平面布置

吊车梁胎膜现场布置沿柱纵向平行交错布设，受场地限制预制不开的，局部在场外预制，随进度需要倒运至现场。

（3）、屋架胎膜平面布置

屋架布置采用正面斜向布置,四层叠打，局部三层叠打。为保证屋架施工时人员、车辆进出、砼浇筑以及钢绞线穿束、张拉等，屋架现场布置时应考虑以下几个方面：

1）、屋架胎膜现场布置时应避开基坑回填土区域。

2）、由于屋架、预制柱同时施工，二者之间要留出材料、运输车辆、泵车等进出8m场地空间。

3）、屋架胎膜之间应留出至少1米的间距以满足人员操作行走空间。

4）、屋架胎膜斜向布置时，30m跨屋架胎膜与柱纵向轴线成20度夹角，24m跨屋架与柱纵向轴线成15度夹角。

3、模板工程

本工程现场预制的柱、吊车梁砼构件底模均采用砖胎模；屋架上下弦底模采用砖砌胎膜，腹杆底模采用木胶板。预制柱、吊车梁、屋架侧模均采用木胶板。连系梁、走道板、天沟板等小型预制构件底模及侧模采用钢木结合模板。对于预制构件模板体系，应重点注意以下几个方面：

（1）、预制柱模板

按照公司要求，本工程预制柱施工标准为清水混凝土。在清水混凝土中，模板技术起着决定性作用，模板体系的选择是清水混凝土施工成败的关键。本工程预制柱模板体系选择木胶合板体系。使用该体系对木胶板及配套方木质量应有较高要求，其标准要求如下：

1）、木胶合板及方木要求：

采用覆膜重量≥120g/㎡，厚度15mm的清水砼专用木胶合板作为面板，模板面板应质地坚硬、表面光滑平整、色泽一致、厚薄均匀，并有足够的刚度，遇水膨胀率低于0.5mm；模板无裂纹和龟纹，表面覆盖层厚而均匀，平整光滑，耐磨性好，面板应具有均匀的透气性、吸水性，且重复利用次数应达到8—10次。

方木应顺直，规格一致；采用50mm×100mm木方龙骨，长度方向表面用3m靠尺检查误差不超过2mm。如进场方木平直度不能满足要求，应用电锯进行二次处理，另外模板进场应由技术员进行质量验收。

2）、预制柱高度方向应由整块模板配置而成，高度比图纸尺寸大50mm，延柱长度方向采用整板2440mm下料，不足处模板以牛腿为中心留在柱两端。长度方向侧模每面配置成两段，以主牛腿上部为分界。

3）、柱模板应保证足够的强度、刚度，牢固稳定，拼缝严密，绝对不允许出现鼓模涨模、漏浆等缺陷。经计算，在砖胎膜每间隔600mm留一道横担，木胶板外侧方木间距不大于250mm，竖向钢管龙骨及斜撑均为600mm设置一道，不设置对拉螺栓。

4）、本工程施工时，预制柱胎膜砌筑成台阶式，胎膜上部截面尺寸同柱子断面，胎膜下部比上部底5cm，每边比上部宽出6cm，这样胎膜上部截面可以直接作为侧模安装控制线。但是这种方式对胎膜上部侧面抹灰的平整度及垂直度要求较高，施工时不易保证，常常造成木模板安装时，下部与胎膜接触处缝隙宽窄不一，混凝土浇筑时容易漏浆。通过方案优化，在××××预制柱胎膜施工时，直接做成“平板式”胎膜，胎膜断面每边比预制柱断面宽出6cm，然后根据图纸尺寸在胎膜上放出侧模安装线并用墨线弹上，这样更能保证预制柱断面的直线度。

（2）、吊车梁模板

吊车梁也选择木胶板模板体系，加固体系除同预制柱外还需增加Ф12对拉螺栓@600×750，否则吊车梁在浇筑混凝土时容易发生涨模现象。

（3）、屋架模板

屋架上下弦底模采用砖砌胎膜，侧模及腹杆模板均采用15mm厚木胶板，施工时在砖胎膜@600留设脚手眼穿加固侧模竖向龙骨的水平管。

（4）、预制构件脱模方面

由于本工程多数预制构件均为叠层预制，如何顺利脱模是我们最先考虑的。常规施工一般采用在砖胎膜表面刮腻子的办法，但容易污染混凝土表面，造成预制构件表面观感质量差，达不到清水混凝土标准。为保证施工出来的预制构件既能顺利脱模又能达到清水混凝土标准，我们在脱模材料上选择优质水性脱模剂及0.8mm厚PVC板作为叠层预制构件隔离层。施工一层预制柱之前，在砖胎膜表面均匀刷6遍脱模剂，再进行预制柱的施工。施工二、三层预制柱前，先在底层预制柱表面均匀刷4遍脱模剂，然后再满铺0.8mm厚PVC板。通过挤压（三）车间工程预制构件的施工，应重点注意以下事项：

1）、由于本工程预制柱为“工”字形截面，预制柱凹槽部位也采用砖砌胎膜，预制柱翻身时造成凹槽部位砖胎膜与混凝土粘连的情况，还需人工采用凿子剔除，耗费人力物力，通过总结，我们在×××车间胎膜施工时，预制柱凹槽部位也采用木模板配制，这样预制柱翻身后只需把木模板拆除即可。

2）、二、三层预制柱脱模时，效果比较理想，但底层预制柱，由于没铺PVC板，有的存在脱不开的情况，造成预制柱与砖砌胎膜粘连。通过分析我们认为,产生该情况的主要原因为脱模剂失效，在使用水性脱模剂时，脱模剂浓度对脱模效果有很大影响，必须严格按照使用说明书要求的配合比进行拌制。由于施工现场刷脱模剂人员为青工队伍自己操作，在人员变动的情况下，很有可能造成配制的脱模剂浓度不够甚至涂刷遍数不够的情况。建议安排2～3名工人专门负责刷脱模剂。

（5）、细部处理方面：

1）模板应严格按照设计要求进行加工，严格控制加工精度，保证模板表面平整、方正，接缝严密,转角对接处的木胶板要求加工成坡口以保证棱角直线度，加工的模板进场时，应按设计要求对其模板尺寸、方正、拼缝、企口和板面平整度等进行验收。

2）在砖胎膜和预制构件断面结合处位置镶贴海绵条，要求采用2cm宽的优质海绵条，确保接缝严密、不漏浆。施工砖胎膜时，应严格控制表面平整度，由测量人员进行标高抄测并做好控制点后，再进行上部水泥砂浆的找平压光，在现场做好砖胎膜后需进行验收，砖胎膜表面平整度应严格控制在2mm以内。

3）模板拆除时，砼强度应确保表面不出现缺棱掉角, 在常温情况下，侧面模板的拆模时间应比普通砼拆模时间延长1～2倍，从而保证拆模不粘连，成品砼棱角完整。混凝土强度必须达2.4Mpa，冬期施工时，混凝土强度达4 Mpa 才准拆模，拆模时不得用铁撬撬开模板。 拆除后的模板要进行认真检查，拆下的模板要及时清理，并刷隔离剂，其次检查模板的变形情况，已变形的要进行矫正，变形无法矫正的模板必须调换，确保下次浇筑质量。对于已矫正的模板要组织有关人员进行检查，合格后要挂牌，并妥善保护，就位前涂刷脱模剂。模板周转次数应严格控制，一般周转3 次后应进行全面检修。

4、钢筋工程

钢筋工程同常规施工工艺，应重点控制钢筋加工精度，否则很可能造成钢筋紧贴模板，保护层厚度不够甚至漏筋的情况，为确保加工出来的成品钢筋符合要求，我们采取了如下措施：

（1）、根据配筋图及节点大样图，先绘制各种形状的单根钢筋简图并编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单，配料单中标明钢筋使用部位。

（2）、所有钢筋在大批量加工之前先进行试加工，检查钢筋形状、尺寸是否与配料单一致。并在加工过程中经常核对。

（3）、钢筋短料注意长短搭配，尽量减少钢筋截留损失。

（4）、钢筋除锈也应加强控制，否则施工出来的混凝土表面有可能被污染。绑扎钢筋用扎丝全部采用镀锌铅丝，绑扎好后将每个铅丝头朝里弯。

5、砼工程

本工程预制排架结构及现浇结构砼均采用泵送砼，采用集中搅拌站进行砼搅拌，输送车运输，布料车进行砼浇筑。对于不同预制构件应重点注意以下几个方面:

(1）、预制柱砼：为保证砼的施工质量，本工程采用泵送砼，砼塌落度在满足泵送的条件下，选用较低塌落度，塌落度采用140±20mm。砼配料采用重量比，根据砂石分析、由试验室出具配合比。施工中严格计量，砂、石应常测定含水率，根据含水率随时调整施工配合比。砼应连续浇筑，以保证结构有良好的整体性，间歇时间不应超过180min。本工程所有预制构件均不允许留设施工缝。砼灌注后采用插入式振动器振捣。振捣插点间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍。振动器不得碰撞模板、钢筋或挂在钢筋上。

清水混凝土浇筑中应适当延长振捣时间，保证砼表面尽可能减少气泡，形成满意的外观效果。振动器在每一插点上的振捣延续时间，以砼表面呈水平并出现水泥浆和不再出现气泡，不再明显沉落为度，振捣时间一般约为20～30S。

由于混凝土的泌水性、模板的漏浆和混凝土本身的含气量较大，其表面局部可能会产生一些小的气泡、孔眼和砂带等缺陷。拆模后应即清除表面浮浆和松动的砂子，采用相同品种、相同强度等级的水泥拌制成水泥浆体，修复和批嵌缺陷部位，待水泥浆体硬化后，用细砂纸将整个构件表面均匀地打磨光洁，并用水冲洗洁净，确保表面无色差。

（2)、屋架及吊车梁砼：屋架及吊车梁砼施工，采用普通砼施工工艺。同时注意以下事项：

1）、屋架端部及吊车梁，钢筋和预埋件密度较大，施工时砼采用5—10mm石子粒径的细石砼进行浇筑，以确保砼的密实度。

2）、屋架砼标号为C55，施工时不允许留施工缝，必须一次浇筑完毕，可先从一端浇筑下弦后，再从端部浇筑上弦和端腹杆，中间间歇时间控制在120分钟内，在砼初凝前浇筑完毕。

3）、屋架采用平卧叠打，叠打最多四层，下层屋架砼强度等级达到C20后，方可浇筑上层屋架。

（3)、连系梁、天沟板、走道板等小型预制构件砼：

连系梁钢筋及预埋件数量相对较少，施工时重点控制钢筋保护层厚度，混凝土施工采用常规施工工艺。天沟板、走道板由于底板厚度相对较薄，只有5cm，施工时也应重点控制钢筋保护层，防止漏筋现象，为保证混凝土密实，混凝土采用细石混凝土，要求坍落度在160mm左右。

6、预埋预留工程

模板加固前应认真检查，核对各专业预留预埋，包括各种孔洞、管道、铁件、螺栓等，不仅要保证其位置正确、埋件牢固、尺寸符合要求，还要确保在浇筑混凝土时不至于被破坏或移动。施工时应注以下事项：

1）、严格控制预埋件的加工精度在规范允许范围内，下料切割、钻孔不允许用手工进行切割，应用切割机和专用工具进行下料和钻眼，变形的应进行调整，本工程所用预埋件由于锚筋较多，在焊接锚筋时，容易导致钢板变形弯曲，影响预埋质量，对于变形严重的预埋件，我们要求使用千斤顶二次调直后方能用于安装。

2）、预埋件加工完毕进行编号，安装前刷红色防腐漆一道，这样施工出来的预制柱能增加美观效果。

3）、铁件安装前提前在模板上放线，弹出预埋铁件安装位置线，最初制定的方案要求安装预埋件采用在木胶板及预埋件上钻眼，用直径6mm螺栓对角固定的方法，以便预埋件与模板结合紧密，防止预埋件凹入混凝土中。现场实际采用时，发现大部分木胶板纵向方木龙骨挡住了预先在预埋件上钻的孔，造成无法安装螺栓的情况，但是为了达到我们制定的预埋效果，现场实际采用在预埋件与木胶板之间镶贴海绵条的方法，拆模后也基本上能达到我们设想的预埋效果。

4）、预应力混凝土屋架下弦金属波纹管的预埋：施工时，按设计要求，需要在屋架下弦预埋Ø55金属波纹管作为预应力钢绞线穿束孔道。为确保施工质量，要求金属波纹管孔道平顺畅通，定位牢固，浇筑混凝土时不出现移位和变形。由于金属波纹管较柔软，常规施工工艺一般采用“井”字架加固，但是容易出现以下问题：1、在浇筑混凝土时波纹管容易变形移位。2、如果波纹管接头不严密的话，一旦混凝土流入孔道内就会造成孔道堵塞，以后再疏通孔道时将会非常困难。

为达到设计要求的预埋效果，我们采取在波纹管内部穿Ø48×3.5钢管的办法。具体为：先采用“井”字架间距1米将波纹管固定在设计位置，待屋架模板及端头预埋件安装完成之后，在金属波纹管中穿通长钢管，混凝土浇筑完成后，将钢管抽出。

通过该方法，波纹管的预埋效果基本上都能达到设计要求的预埋效果，同时也提高了施工功效。

（二）、预制构件的吊装：

本工程吊装工艺流程如下：复测基础轴线，标高 → 在柱子3个面弹出柱身中线、标高线 → 杯底二次浇灌细石混凝土找平 → 柱子翻身、吊装、校正 → 杯口浇灌细石混凝土 → 安装系杆，柱间支撑 → 吊车梁吊装 → 连系梁、走道板吊装 → 吊装第一榀屋架→ 吊装第二榀屋架（综合吊装法）→ 吊装屋面系统（上下弦支撑、屋面板）。

预制柱、吊车梁、连系梁、走道板采用单件流水法吊装，屋盖系统最初考虑采用“节间综合吊装法”（即吊车一次吊完一个节间的全部屋盖构件后再吊装下一个节间的屋盖构件），但实际操作起来吊装进度很慢，因为屋架吊装完成后还要进行校正、最后焊接固定，中间还要穿插屋架上下弦支撑、钢天窗架、屋面板等构件的吊装，综合经济效益及进度考虑，后来采用屋架大件与屋架上下弦支撑、钢天窗架、屋面板等小件分开吊装的方法，130T汽车吊专门进行屋架的吊装，16T汽车吊同步进行屋架上下弦支撑、屋架两侧天沟板的安装（可以增加屋架的整体性），25T汽车吊单独进行屋面板及钢天窗架的安装。这里我们重点介绍预制柱、吊车梁及屋架的吊装施工工艺。

1、施工准备

砼结构吊装准备阶段主要内容有技术准备、机具设备准备、材料准备、作业条件准备等。

（1）、技术准备：

1）、吊装方案编制审批与交底完毕。

2）、根据方案要求对吊装用机索具检查、清洗、制作准备完毕。

3）、就吊预制柱在同条件养护试件经试压达到 100% 设计强度后方可进行吊装。

4）、柱子在吊装前应先进行柱身检查、弹线和柱根凿毛（插入基础杯口的部分）等工作。

（2）、机具设备准备：

汽车式起重机，常用机具有电焊机、卷扬机、手动葫芦、千斤顶等。

（3）、材料准备：

材料准备：预制构件的准备，普通螺栓、焊接材料的准备等。

1）、预制构件准备

预制构件的准备包括：预制构件脱模摆放和检验。

①、在现场预制的柱子、吊车梁、屋架等大件需要翻身脱膜，脱膜后一般沿吊车行走路线两侧按轴线摆放，在预制厂预制的按吊装顺序配套供应，沿轴线摆放。

②、验收：在砼结构吊装前应对预制构件进行检查，其项目包含构件是否有裂纹、露筋、几何尺寸偏差等质量缺陷以及轴线、标高标记等。

2）、焊接材料的准备

吊装前应对焊接材料的品种规格、性能进行检查，各项指标应符合现行国家标准和设计要求，检查焊接材料的质量合格证明文件，检查报告及中文标志等。

（4）、作业条件准备：包括障碍物是否清除、吊车行走路线是否平整、压实和畅通等。

2、砼结构吊装工艺：

（1）、预制柱的吊装：

预制柱吊装包括翻身和吊装两个阶段，预制柱采用4点翻身、一点起吊法。翻身之前应在柱身3面用墨线弹出柱子的中线和±0.000标高线，柱子的标高线应统一从吊车梁牛腿标高位置下返，这样能保证柱子吊装完成后吊车梁牛腿基本在同一标高。标高线弹出后，再测量出柱根至标高线的实际尺寸，根据该数据确定出杯底二次找平层的厚度，此外还应在杯口上部弹出厂房纵横轴线，并根据轴线将柱子中线引至杯口上部。

1）、翻身：在二、三层预制柱翻身时，吊车缓缓起勾，将柱子从一面吊起15cm左右缝隙，然后吊车开始持力保持该状态，这时下部人员从缝隙处沿吊车梁牛腿、连系梁牛腿及柱子根部塞入方木，吊车开始松勾，这样上下层预制柱将会被方木隔开，该工序完成后，从缝隙处在计算好的两处位置穿入钢丝绳，吊车将柱子抬至地面指定位置处完成翻身。柱子翻身时应重点注意对柱身的成品保护，防止因钢丝绳及上下层预制柱牛腿挤压造成成品棱角破坏，应在预制柱吊环位置掖入方木。

2）、吊装：

①、一点“活结”吊装法：本工程预制排架柱及抗风柱现场实际均采用一点捆绑法起吊，一点吊装法又分为“死结”和“活结”两种吊装法，“死结”吊装法，人还得从柱子爬上去解捆绑用钢丝绳，既危险又费工，这里介绍“活结”吊装法，其工具包括：钢板扁担、钢丝绳、半月园、卡环、活动卡环。

a、扁担用钢板制成，根据柱子的重量、断面尺寸来计算钢板厚度、两孔的尺寸。

b、钢丝绳根据柱子的重量和牛腿到柱顶的高度来计算出钢丝绳直径和长度。

c、半月园根据柱子的断面尺寸来计算出其长度，直径同上。

d、卡环根据柱子的重量选用合适尺寸的卡环。

e、活动卡环，在市场没有卖的根据柱子的重量选用合适的卡环，然后再加工。

示意图如下：

②、杯口柱吊装方法：

a、厂房预制柱起吊采用四点翻身一点捆绑法垂直起吊，吊装方法为旋转法，吊

点设在吊车梁牛腿的根部，抗风柱设在连系梁牛腿根部。吊车选用一台50t汽车吊进行吊装。

b、柱子就位：当砼柱下落到距杯口200mm时，吊车应停止下放，下部施工人员各自站好位置稳住柱脚进行对线工作，使柱身中线对准杯底中线，并在对准线后再将柱子缓慢落至杯底 。

c、柱子临时固定：柱子就位后从柱四周向杯口放入8块铁楔，并用橇棍拔动柱脚，使柱的吊装中心线对准杯口上的吊装准线，并使柱基本保持垂直。柱对位后，应先把楔块略为打紧，再放松吊钩，检查柱沉至杯底后的对中情况，若符合要求，即可将楔块打紧作柱的临时固定，然后起重钩即可脱钩。

d、柱子临时固定完毕后，应进行柱身垂直度及平面轴线的校正。最初我们考虑采用钢钎校正法和丝杠千斤顶平顶法，但由于现场工人操作不熟练，常常是垂直度满足要求线对不准，线对准了柱身垂直度又超标，导致校正工作缓慢。后来我们采取吊装与校正分开进行，一般情况下每吊装完成15～20棵柱子进行校正一次，通过沿厂房纵横轴线架经纬仪、采用2个5T倒链进行校正，该方法操作起来比较简单，施工功效也高。柱身垂直偏差的允许值：柱高H＞5mm时为10mm；当柱高≥10m时为1／1000柱高，且不大于20mm。

e、最后固定：柱子校正后，立即进行最后固定，即在柱脚与杯口的空隙中浇筑C30细石混凝土，灌缝前，应将杯口空隙内的木屑等垃圾清理干净，并用水湿润柱身和杯口壁。对于因柱底不平或柱脚底面倾斜而造成柱脚与杯底间有较大空隙的情况，应先浇一层水泥砂浆，填满空隙后，再灌灌浆料。灌缝工作一般分两次进行，第一次浇至楔子底面，待砼强度达到设计强度的25%后，拔出楔子，全部灌满。振捣时，不要碰动楔子。若浇捣细石砼时，发现碰动了楔子，可能影响柱子垂直度，必须及时对柱子垂直度进行复查校正。

（2）、吊车梁的吊装：

1）、吊车梁必须在基础杯口二次浇灌的灌浆料强度达到设计要求强度的70%以上才能进行。吊车梁吊装采用两点捆绑法起吊，绑扎时，两根吊索要等长，绑扎点要对称布置，以使吊车梁在起吊后能基本保持水平，吊车梁两头应用溜绳控制。

2）、吊车梁就位时应缓慢落钩，争取一次对好纵轴线，避免在纵轴线方向撬动吊车梁而导致柱子偏斜。

3）、一般吊车梁在就位时用垫铁垫平即可，不需采取临时固定措施，但当梁的高度与底宽之比大于4时，可用连接钢板与柱子点焊做临时固定。吊车梁应垫稳放平，使其不得晃动。

4）、吊车梁的校正工作宜在屋盖吊装后进行，DLZ-8型重型吊车梁如在屋盖吊装后校正难度较大，常采用边吊边校正法施工，即在吊装就位的同时进行校正，砼吊车梁校正的主要内容包括垂直度和平面位置的校正，两者应同时进行。砼吊车梁的标高，由于柱子吊装时已通过找平基础杯口底部标高进行控制，且吊车梁与吊车轨道之间尚需做较厚的垫层，故一般不需校正。

吊车梁垂直度用靠尺、线锤检查，T型吊车梁测其两端垂直度。

校正吊车梁垂直度时，需在吊车梁底端与柱牛腿面之间垫入斜垫块，为此需将吊车梁抬起，可根据吊车梁的轻重，使用千斤顶等进行，也可在柱上或屋架上悬挂倒链，将吊车梁需垫铁的一端吊起。

吊车梁平面位置校正包括直线度（使同一纵轴线上各梁中线在一条直线上）和跨距两项。一般可用拉钢丝法和仪器放线法校正。

拉钢丝法：根据柱轴线用经纬仪将吊车梁的中线放到一跨四角的吊车梁上，并用钢尺校核跨距，然后分别在两条中线上拉一根16～18#钢丝，钢丝中部用圆钢支垫，两端垫高20cm左右，并悬挂重物拉紧，钢丝拉好后，凡是中线与钢丝不重合的吊车梁均应用撬杠予以拨正。

仪器放线法：用经纬仪在各个柱侧面放一条与吊车梁中线距离相等的校正基准线，校正基准线至吊车梁中线距离a值由放线者自行决定，校正时，凡是吊车梁中线至其柱侧基准线的距离不等于a值者，用撬杠校正。

5）、最后固定

在吊车梁校正完毕后，用连接钢板与柱侧面吊车梁顶端的预埋铁件相焊接，并在接头处支模，采用细石砼灌缝。

（3）、屋面系统吊装：

1）、吊装前准备工作：

a、屋架吊装前应在屋架上弦自中央向两边分别弹出屋面板，天沟板，嵌板的安装位置线和在屋架两端弹出屋架偏中线，作为屋架垂直度校正依据。吊装前应在屋架上弦间隔1m安装钢筋钩环，钩环用直径20钢筋加工制作，上穿8#钢丝绳，操作人员站在屋架上进行安装屋面板，支撑与拆除吊点索具时挂设安全带使用。同时在屋架中部通常绑扎一道8#钢丝绳，人员在下弦操作时悬挂安全带。

b、吊装前在各跨两端及中间位置搭设上人爬梯上到吊车梁处，在吊车梁上部拉手吊环上用直径6mm钢丝绳纵向通长设置安全绳，作为人员行走时挂设安全带用，在吊车梁及柱顶操作平台间搭设钢爬梯至柱操作平台，操作人员上至吊车梁后通过钢梯上至平台部位。

c、安装屋架时，为便于操作人员在两端找正、施焊、在每根柱子距柱顶1m处安装一操作平台，平台用两根14#槽钢，上铺50厚木跳板，跳板用8#铁丝与槽钢龙骨绑扎牢固，槽钢之间用两根Ø20螺栓连结。

屋架吊装使用的操作平台

2）、屋架翻身扶直及吊装：

屋架扶直采用正向扶直，即起重机位于屋架下弦一边，吊钩对准上弦中点，收紧吊钩并略起臂使屋架脱模，然后升钩并起臂使屋架以上弦为轴旋转为直立状况。为降低吊装高度和减少吊索对屋架上弦的轴向压力，对30m跨屋架翻身、吊装时选用9m长钢管横吊梁。

屋架翻身扶直及吊装工艺：

①、翻身时，必须在屋架两端用枕木拼一井字架（井字架高度与下一榀屋架一样高），以便屋架由平卧翻转立直后搁置其上。

②、翻身时，先将起重机吊钩基本上对准屋架平面中心，然后起吊杆使屋架脱模，并松开转向刹车，让车身自由回转，接着起钩，同时配合起落吊杆，争取一次将屋架扶直，如遇屋架间有粘结现象，应先用撬杠撬动，必要时可用倒链或千斤顶脱模,本工程由于采用脱模剂和0.8mmpvc板配合使用，一次性全部脱模成功。

③、屋架高度超过1.7m，为加强屋架平面刚度，防止屋架吊装时侧向扭曲，在屋架表面加绑三道Ø100杉木杆用以加固屋架平面刚度。

④、屋架翻身完后，应按翻身平面布置图将屋架排到位，方便吊装。

⑤、屋架翻身后，靠在柱子上，并用枕木间隔开来，枕木采用带卷的铁丝绑在柱子上，防止其滑落。

⑥、起吊：采用单机吊装，先将屋架吊离地面50cm 左右，停机检查各部位索具是否可靠，然后再徐徐升钩。提升时，应注意不要碰到任何物体，以免屋架损伤，将屋架吊至柱顶以上后，再用溜绳旋转屋架使其对准柱顶，以便落钩就位，落钩时，应缓慢进行，并在屋架刚接触柱顶时即刹车进行对线工作，对好线后，即作临时固定，并同时进行垂直度校正和最后固定工作。屋架两端的中心线应对准柱头的中心线，柱边与屋架边的间隙为100mm。

⑦、校正：第一榀屋架就位后，一般在其两侧各设置两道风绳作临时固定，并与抗风柱连接，风绳应系在与地面有连接且牢固的位置，并用缆风来校正垂直度。以后的各榀屋架采用倒链校正。为消除屋架旁弯对垂直度的影响，可用挂线卡子在屋架下弦一侧外伸一段距离拉线，并在上弦用同样距离挂线锺检查。

⑧、固定：屋架经校正后，就可电焊最后固定。用电焊作最后固定时，应避免同时在屋架两端的同一侧施焊，以免因焊缝收缩使屋架倾斜。施焊后，即可卸钩。

屋架校正可用经纬仪检查屋架的垂直度，并用倒链纠正屋架的垂直偏差，使屋架上弦中部对通过两个支座中心的垂直面偏差不得大于h／250（h为屋架高度）。屋架校正完毕，两端焊接牢靠后，宜随后进行屋架上下弦支撑、两端天沟板的安装以增加屋架的整体稳定性。

3）、屋架上下弦支撑、屋面板、钢天窗架吊装：

屋架上下弦支撑在屋架最后固定完成后进行，对于加工的支撑件要做好标识，按图纸设计对号入座，安装过程相对较简单，应重点检查焊缝质量。钢天窗架安装时应沿一侧带通线，保证侧面在同一平面上，垂直度校正可通过挂线坠检查。屋面板的吊装应在屋架上下弦支撑安装焊接完毕后进行，并注意以下事项：

①、构件应达到设计强度的70%方可运输，达到100%可以吊装，进场构件应检查其型号、数量、质量及出厂构件合格证等。吊装前应再次检查大板有无断裂，裂纹等情况，如有断裂、裂纹的不允许使用。

②、构件到达现场后，采用8t自卸汽车配合卸板，叠层堆放的屋面板，应以100×50方木垫隔开。各层垫木的位置应紧靠吊环外侧并同在一条垂直线上，堆放层数不超过8层。

③、屋面板吊装时，应自跨边向跨中两边对称进行。

④、屋面板在屋架上搁置长度要符合规定，四角要坐实，每块屋面板至少有三个角与屋架焊牢，且必须保证焊缝尺寸和质量。

⑤、天沟板吊装时，为减少吊索对沟壁的压力，防止沟壁损坏，吊索绑扎处天沟内应撑以木撑加强。

⑥、屋面板安装完毕后不得在屋架的任何部位进行焊接，并应将屋面板吊钩打弯，与相邻屋面板打弯的吊钩加2φ10短钢筋焊接起来以加强屋面板之间的拉接。屋面板肋间的板缝用C25细石砼灌实。

五、施工小结：

×××××车间目前内外装饰装修已基本完成。从前期预制构件的预制及吊装施工情况及现场检查情况，总体施工质量基本达到我们制定的质量标准，预制构件砼结构实体强度满足设计要求。预制柱的施工较好的实现了清水砼要求的表面平整，没有明显痕迹接缝，缝的高低和方向一致，允许偏差小于国家规范标准，砼表面无明显气泡等指标，但部分预制柱表观颜色和清水砼要求的基本均匀一致还有差距，主要是由于在砼原材质量和配合比上受各方影响较大，地材进场被地方势力控制，有段时间进场砂级配不合格，砂粒较粗，粉煤灰业主、监理强制不允许添加，这些对砼浇筑完成后的表面颜色都有一定影响。吊车梁、屋架的预制虽然不是清水砼标准，但我们也是按创国优工程标准进行控制，从模板体系方面加强控制，施工出来的构件砼表观颜色均匀一致，蜂窝麻面等质量通病也很少，构件断面尺寸偏差在规范规定允许范围内。预制构件吊装也实现了一次性安装到位，构件的平面位置、垂直度偏差在规范规定范围内，通过对安装焊缝的全面检查，无漏焊、焊缝高度不足等严重质量缺陷。

通过本工程的施工经验，在以后类似工程施工时应重点在以下几个方面加强控制和改进，这些在前面已经提过，这里在归纳一下:

（1）、预制柱胎膜建议砌筑成平板式胎膜，“工字形”柱凹槽部位采用木模板配制。在预制构件脱模方面，脱模材料的选择及使用情况对预制构件脱模效果有直接影响，应严格控制。

（2）、由于本工程为装配式排架结构，预埋件数量较多，施工之前，应做一份预埋预留明细表，对不同预制构件分好类，每种型号的预制构件有哪些预埋件都要写清楚，现场对表检查时就能一目了然，防止出现漏埋预埋件的情况。

（3）、对于转角处预制柱，因为柱身2面均有牛腿，应注意牛腿朝向，防止施工错误。

（4）、预制柱吊装之前，技术人员、测量人员应对弹在杯口上部的轴线及杯底二次找平层标高进行复合，防止轴线及标高出现差错。

（5）、预制构件吊装前，技术人员必须掌握图集设计的安装节点，并对操作班排做好技术交底。

（6）、预制构件的安装，技术人员应对全部安装焊缝进行检查，查看有无漏焊及焊缝质量是否符合设计要求。