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产品质量管理制度

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Internal control document 内部控制管理制度

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2.4.1.2

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2.4.1.2 产品质量管理内部控制制度

1．目的
为保证公司有效地开展质量管理工作，及时分析、处理重大质量问题，强化员工质量意识，依据《产品质量法》以及国家有关法律、法规的规定，特制定本制度。 2．适用范围
本制度适用于股份公司生产（包括贴牌）、销售过程的产品质量监督检验管理，各事业部、分（子）公司可根据自身情况参照执行。 3．部门职责
部门名称
部门职责

质量管理体系运行的归口管理部门，主要负责建立质量管理的基本运营中心
规章制度，指导、检查质量体系认证工作和质量目标任务完成情况等。
各事业部技术部各生产车间生产部各生产车间质量管理部贴牌驻厂质量代表
 主要负责技术文件以及质量标准的编制等工作，指导各生产车间认真执行技术文件与质量标准。
 负责质量管理体系的有效运行；负责安全、环境管理检查。  负责外购原辅材料、半成品、成品等质量检验，产品生产过程的质量控制管理，质量体系运行的日常管理，检测设备检定与日常维护等。
 按公司技术标准，负责原辅材料、半成品、成品质量检验以及实验器具的维护、保养等全部工作。
4．质量标准及检验规程
4.1.为保证公司的产品质量符合相应的标准，公司应构建以下质量标准及检验规程：
（1）原辅材料质量标准及检验规程；（2）半成品质量标准及检验规程；（3）产成品质量标准及检验规程。 4.2质量标准及检验规程的设定及修订：

名称操作方法
技术、质量管理、生产等部门应根据国际标准、国家标准、行业标准、质量标准的设定
客户等要求，结合公司自身的生产能力及相关的原材料供应、生产协作等具体情况制定可行的质量标准，呈报总工程师或管理者代表批准后执行，并报运营中心备案。
检验规程的设定
技术、质量管理、生产等部门有关人员分别对原辅材料、在制品、产成品确定检验项目、质量标准、检验方法、检验频率、取样规定、检验仪器等内容，呈报总工程师或管理者代表批准后执行，并报运营中心备案。
各项质量标准、检验规程若因机械设备更新、技术改进、工艺改良、质量标准和检验规程的修订
市场需要、加工条件变更等因素变化。技术部应组织质量管理、生产、销售等部门，并参照以往检查的各项标准及规程的合理性，对质量标准和检验规程重新予以修订。
修订意见应明确修订原因，呈报总工程师或管理者代表批准，并报运营中心备案。
4. 3质量标准和检验规程应按岗位进行贯彻。质量管理部不定期组织学习，提高员工的质量管理知识和质量意识。
4.1.4凡是以“**”品牌命名的贴牌产品，必须执行公司制订的质量标准和检验规程。
5．质量检验仪器管理
5.1仪器更新购置：为了提高产品的合格率，提高检验结果的准确性和效率，增强公司的质量声誉，质量管理部应在技术部协助下，提出质量检验仪器的更新购买计划，报公司总工程师或管理者代表批准。
5.2仪器校正、维护
5.2.1周期设定：质量管理部应依据仪器购入时的有关资料，按计量器具有关规定统一编制或设定质量检验仪器的校正维护周期。
5.2.2质量检验仪器由质量管理部依据校正周期定期进行校正维护，需送外单位校正的，应按时送检。
5.2.3质量管理部应设监督岗位，监督质量检验仪器的校正维护情况，发现未及时校正、维护、送检的，应追究相关人员的责任。
5.3仪器使用与保养

5.3.1常规和简易仪器的使用和维护保养按《使用说明书》执行。重要的检验仪器由技术部编写检验设备操作规程，呈报总工程师或管理者代表批准，并报运营中心备案。
5.3.2仪器由使用人员负责定期保养，质量管理部将所有质量检验仪器的维护、保养、保管归口到具体的操作人员。
5.3.3仪器使用人进行各项检验时，应按《使用说明书》或“检验设备操作规程”操作，使用后应妥善保管与保养。
5.3.4特殊精密仪器，质量管理部应指定专人操作并负责管理，非指定操作人员不得任意使用。
5.4质量管理部不定期对各类质量检验仪器的使用保养情况进行抽检。技术部每年检查不少于一次。
5.5外派贴牌厂的驻厂质量代表，负责正确维护保养、使用所用的检验仪器、设备、计量器具，正确储存和使用化学药品，并记录使用情况。
6．原辅材料质量管理
6.1质量管理部依据《原辅材料质量标准》及《检验规程》负责原辅材料的进厂检验，并负责收集、整理及归档质量资料，建立质量档案。
6.2原辅材料购入后，库管员应进行自检，同时凭该原辅材料的合格证等信息，填写《送检委托单》报质量管理部，由其组织质量检验。库管员凭《原辅材料检验合格通知单》办理入库手续。不合格的原辅材料，质量管理部应及时通知库管员并填写《不合格评审表》报技术部评审，由技术部做出让步接收、退货等处理决定。
6.3新开发的供应商，采购部应组织技术部、质量管理部对供应商技术质量能力，质量控制保证能力，设备能力，生产能力等进行全面评价。样品经质量管理部检验合格后，方能逐量采购。凡未经评价确认合格的供应厂家，质量管理部有权提出拒收其产品。
6.4质量管理部对原辅材料的检验情况应作为采购部考核供应商的重要依据。对于屡次提供有质量问题产品的供应商，应降低该供应商的评级，直至取消该供应商。
6.5外派贴牌厂的质量代表按《原辅材料质量标准》和《检验规程》开展原材料入厂检验、判定，及时记录检测数据，按检验规定时限完成检
验报告，及时统计分析检验数据并上报运营中心；跟踪不合格原材料的处置，防止混用、错用。
7．半成品及成品质量管理
7.1车间各工序应严格按工序操作规程要求，对自身工序半成品的质量进行首检和自检，对记录有具体要求的应按规定规范填写在记录表中。
7.2质量管理部负责对各工序首检和自检执行情况的监督、检查、跟踪。
7.3生产过程中所有半成品与成品均有标识、不混堆、高度一致、堆码整齐并且符合生产现场管理规定。对有质量缺陷的半成品、成品，必须单独隔离标识，上报后待处理。
7.4质量管理部对完工产品应进行全面检验。再经公司级质量检验判定产品合格并出具入库通知书后，方可办理入库手续。检验不合格的产品单独堆放并报技术部评审。
7.5外派贴牌厂的驻厂代表按技术标准和《检验规程》开展半成品、成品理化性能检验、判定，及时记录并完成检验报告，按时统计分析检验数据并报运营中心。按规定和要求将成品地板寄回成都开展型式检验。负责将成都的检验结果反馈贴牌生产单位，跟踪不合格项，督促贴牌生产单位整改并实施效果验证。根据《生产日报》和订单数量按公司技术标准、《检验规程》、《产品包装规范》等技术要求开展成品出厂检验；并将检验结果书面通知贴牌生产单位和驻厂成品库管员签名确认，作为产品入库的依据。
8．质量检查管理
8.1运营中心负责全公司的质量管理与检查。具体分为公司级质量检验、车间级质量检验和工序质量自检三级管理模式。公司级质量检验负责成品检验并对各工序自检进行抽查。车间级质量检验负责对原辅材料、半成品及成品检验，并对各工序首检与自检进行监督检查。对于在库房储存、发放过程中有质量问题的原辅材料，库管员应及时报告，由车间质量管理部及时进行再次取样测试。
8.2生产部门在使用原辅材料前应对其质量进行复查，确认无误后方可进入生产过程。在生产过程中若发现原辅材料有质量问题，应由发现问
题的工序同时报告车间质量管理部和技术部，车间质量管理部填写不合格评审表，由技术部评审做出处理意见。
8.3运营中心不定期对贴牌生产单位的质量状况进行监督检查。 9．质量事故处理及处罚 9.1质量事故分类：（1）一般质量事故；（2）较大质量事故；（3）重大质量事故；（4）特大质量事故。
事故类型
判定依据
 产品受到顾客质量投诉，造成不良影响极小，经济损失在0.5万元以一般质量事故
下。
 产品质量上弄虚作假，情节较轻或造成产品少量返工，或停产2小时以上，8小时以下的质量事件及漏检事件。

已出公司的产品小批量不合格，并且质量责任属于公司，造成不良较大质量事故
影响，经济损失在0.5～2万元的。
 在生产过程中，由于一次性质量问题造成直接经济损失在1～2万元，生产线停产一个班次以上的。

因产品质量重大缺陷收到顾客质量投诉，造成的不良影响很大，直重大质量事故
接经济损失在2～5万元的事件。
 在生产过程中，相关人员未正确履职导致产品大批量返工或报废，直接经济损失在2～5万元的事件。

产品在顾客处出现严重质量问题，使公司的信誉受到严重损害，经特大质量事故
济损失在5万元以上的。
 在生产过程中，由于一次性质量问题，产品成批返工、报废所造成经济损失在5万元以上的事件。
9.2质量事故处理流程

1.事故上报

发生客户质量投诉或生产车
间生产过程中
构成质量事故，销售部门或生
产车间应上报
售后服务部或运营中心。

2.事故调查
客户服务部与运营中心展开调查，对事