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品质管理——三的原则

时间：2023-03-25 15:24:36 下载该word文档

“三按原则”：按照图纸、按照标准、按照工艺；
“三自原则”：自主检查、自我区分（合格与不合格）、自作标识；
“一控”：控制自主检查的合格率；
“三不原则”：不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品；
“三不放过原则”：异常原因不清不放过、责任不清不放过、预防措施不到位不放过；
精益生产塑造精益品质
精益生产管理对品质的认识可以归纳为一个核心，就是追求零PPM（百万分之一）,追求客户的100%的满足。以往谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产平准化、物流、看板、标准作业、U型生产线场地布局、多能工训练等方面的内容。但是实施精益生产的一个基本的前提是不能以牺牲安全和品质为代价去提升生产业绩。因此实施精益生产的核心前提必须保证提供客户满意的产品品质和追求零PPM（百万分之），在整个组织，特别是告诫生产现场人员，如果出现百万分之一的不良意味着送到客户的手中就会带来100%的不良。

精益生产管理所追求的是在必要的时间生产必要数量的必要产品，如果出现任何不良品势必造成生产计划和生产因素的混乱。因此没有品质零缺陷保证，上述精益生产中所提出的三个“必要”将无法实现。

下面针对精益生产作业下的品质控制介绍几项实战性的战略和战术。

一、精益生产对待现场品质管理的战略----“三不”原则

坚持“三不”原则是对待不良品的基本原则，也是首先必须保证的，识所有实施具体保证品质零不良的基础。既“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。基本要求为:
1．不制造不良品

这是每个现场人员首先必须保证的，只有不产生不良品才能使得不流出和不接受不良品变为可能。

2．不流出不良品

作为操作者一旦发现不良品，必须及时停机（线），将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成处置和再发防止对策的建立。

3．不接受不良品

后工序人员一旦发现不良，将立即在本工序实施停机（线），通知前工序。前工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取对策。

基于以上现场品质控制的原则，精益生产管理确立了实现“零不良”的11个基本原则：

1．全数检查的原则：所有零件所有工序无论采取什么形式都必须由操作着实施全数检查。精益生产认为抽样检验等于不检验，必须实施100%检验。这不是统计过程控制（SPC）的倒退，而是借助于统计过程控制的原理在生产现场进一步提升其有效性；

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